Composé de matières premières LSR en caoutchouc de silicone liquide durci au platine RT...

Description du produit
spécification
Le caoutchouc de silicone durci par addition pour la fabrication de moules, également appelé caoutchouc de silicone durci par addition et caoutchouc de silicone durci au platine, est généralement un caoutchouc de silicone liquide à deux composants vulcanisé à température ambiante (RTV-2).

Applications
Le caoutchouc de silicone durci par addition a une utilisation intensive, comme la fabrication de moules d'aliments (bonbons, gâteaux, biscuits, chocolat, glaçons, fondant, etc.), bijoux, pneus, prototypage rapide, moulage de la vie, masque réaliste, produits en résine époxy, bougie, aspirateur Moussage, fabrication de prothèses mammaires, peau artificielle, corps humain, jouets pour adultes, tétines pour bébé, étui pour téléphone, etc.

Paramètres techniques
Code de modèle GTSIL-P10 GTSIL-P15 GTSIL-P20 GTSIL-P25 GTSIL-P30 GTSIL-P35 GTSIL-P40
Dureté - Shore A 8-10 14-16 19-21 24-26 28-30 34-36 38-42
Viscosité - Cps 3000-5000 4000-6000 4000-7000 5000-8000 6000-9000 6000-10000 4000-6000
Rapport de mélange - % 1: 1 1: 1 1: 1 1: 1 1: 1 1: 1 1: 1
Résistance à la déchirure - KN/m2 14-17 16-18 18-22 22-26 20-23 16-19 12-16
Résistance à la traction - MPa 3,5-5,5 4-6 4-6 4-6 4-6 4-6 3,5-5,5
Retrait - % 0,10 % 0,10 % 0,10 % 0,10 % 0,10 % 0,10 % 0,10 %
Allongement - % 500-600 % 500-600 % 500-600 % 400-500 % 400-500 % 350-500 % 300-450 %

Comment utiliser

1. Préparation du substrat
La surface de l'original doit être propre et exempte de tout matériau meuble. Si nécessaire, et en particulier avec des supports poreux, utilisez un agent de démoulage approprié tel que de la vaseline ou une solution savonneuse.

2. Mélange
Bien mélanger la partie A (base de silicone) avant utilisation car une séparation de la charge peut se produire lors d'un stockage prolongé.
Pesez 100 grammes de partie A (base silicone) et 3 grammes de partie B (durcisseur) dans un récipient propre. Mélanger jusqu'à ce que l'agent de durcissement soit complètement dispersé dans la base. Un mélange manuel ou mécanique peut être utilisé, mais ne mélangez pas pendant une période prolongée ou ne laissez pas la température dépasser 35 °C (95 °F). Mélanger de petites quantités appropriées pour assurer un mélange complet de la partie A (base silicone) et de la partie B (durcisseur).

Il est fortement recommandé d'éliminer l'air emprisonné dans une chambre à vide, permettant au mélange de se dilater complètement puis de s'effondrer. Après 1 à 2 minutes supplémentaires sous vide, le mélange doit être inspecté et peut être utilisé s'il ne contient pas de bulles d'air. Une augmentation de volume de 3 à 5 fois se produira lors de la désaération sous vide du mélange, de sorte qu'un récipient suffisamment grand doit être choisi.

Attention : un vide prolongé éliminera les composants volatils du mélange et peut entraîner un mauvais durcissement de la section épaisse et des propriétés non typiques.

Remarque : Si aucun équipement de désaération sous vide n'est disponible, l'emprisonnement d'air peut être minimisé en mélangeant une petite quantité de par A (base de silicone) et de partie B (agent de durcissement), puis en utilisant un pinceau, en peignant l'original avec un 1-2 mm. couche. Laisser à température ambiante jusqu'à ce que la surface soit exempte de bulles et que la couche ait commencé à durcir. Mélanger une quantité supplémentaire de base et d'agent de durcissement et procéder comme suit pour produire un moule final.

3. Verser le mélange et durcir
Verser le Par A (base silicone) et la Partie B (durcisseur) mélangés dès que possible sur l'original, en évitant l'emprisonnement d'air. Le matériau catalysé durcira en un caoutchouc flexible dans les 24 heures à température ambiante (22°C-24°C/ 71,6°F - 75,2°F) et le moule pourra alors être séparé de l'original. Si la température de travail est nettement inférieure, le temps de durcissement sera plus long. Si la température ou l'humidité ambiante est très élevée, le temps de travail du mélange catalysé sera réduit. Les propriétés mécaniques finales du moule seront atteintes en 7 jours.